La conception d'entrepôts dans le monde réel
Hakan Andersson parle de la conception des entrepôts dans le monde réel. Les principaux points à retenir pour concevoir un entrepôt très efficace et à faible investissement pour des marchandises à fort volume avec peu d'unités de stock (SKU) :
Séparer les flux, les flux entrants des flux sortants.
Automatiser lorsque les flux sont suffisamment importants.
Nombreuses portes de quai pour permettre le chargement en direct dans les remorques.
Lorsque les volumes sont suffisamment importants, n'hésitez pas à utiliser l'empilage au sol.
Contexte du projet
Un bref rappel des faits. Il s'agit d'une entreprise agroalimentaire qui produit des denrées alimentaires destinées à la vente au détail. Il s'agit de produits à fort volume et, relativement parlant, de peu d'UGS. Nous traitons ici une ou deux centaines d'UGS.
Le défi
Le défi dans ce projet était qu'ils venaient d'acquérir une nouvelle marque et voulaient donc doubler les volumes de production ; l'installation devait pouvoir le faire. C'est ce que nous aimerions faire, et c'est aussi ce que nous avons obtenu, car nous avons réussi à réaliser des investissements très faibles. Il s'est avéré que nous pouvions doubler les volumes de production avec une augmentation marginale de la main-d'œuvre dans le domaine de la manutention.
Ensuite, comme c'est le cas pour la plupart des entreprises, il a fallu faire preuve d'une grande souplesse.
Enseignements tirés
1. Séparer les flux entrants des flux sortants
La première grande leçon que nous avons tirée de cette expérience est que nous avons effectué toutes les analyses et essayé de nombreux scénarios différents.
La séparation des flux, entrants et sortants, a eu un impact considérable. L'agencement initial comportait de nombreuses portes de quai, mais elles se trouvaient toutes au même endroit. Dans ce cas, nous avons conçu un plan qui ouvrait les portes donnant directement sur la ligne de production.
La raison pour laquelle nous avons fait cela est que nous voulions minimiser le trafic de passage. Lorsque vous avez des volumes aussi importants que ceux que nous avons dans ce cas, lorsque vous avez une production, que vous avez tout le matériel d'emballage, la distance à parcourir en voiture devient rapidement très importante.
2. Automatiser lorsque les flux sont suffisamment importants
Deuxièmement, lorsque les volumes sont suffisamment importants, il est judicieux d'automatiser. Dans le cas présent, c'est le cas pour les matériaux entrants, les matériaux d'emballage.
Nous avons des flux très élevés et répétitifs. Nous plaçons les portes de quai à proximité de l'endroit où les lignes de production sont alimentées.
En ce qui concerne le matériel d'emballage, nous avons mis en place des semi-remorques et nous les avons utilisées pour le stockage. Les ingrédients étaient acheminés par des pipelines, ce qui nous évitait toute manipulation ; pipelines et convoyeurs. En plaçant les matériaux d'emballage dans des semi-remorques, nous pouvions les décharger directement des semi-remorques. Une touche sur les bandes transporteuses gravitationnelles qui alimentaient les machines d'emballage.
Cela a supprimé une grande partie de la manutention, et a également beaucoup aidé à déconnecter l'alimentation de la ligne de production de la manutention des matériaux. Ensuite, nous avons eu un robot qui vidait les bacs dans le lot de production.
3. Abondance de portes de quai pour permettre le chargement en direct dans les remorques de transport.
Le troisième point à retenir est qu'il était très judicieux d'installer un grand nombre de portes de quai. De cette façon, nous pouvions permettre le chargement en direct des semi-remorques - encore une fois, une seule touche - et nous réduisions également le besoin d'espace de stockage, qui est très consommateur d'espace dans la conception normale d'un entrepôt et qui est également un élément très important de celui-ci.
Nous avons ensuite mis en place des routines pour diriger les remorques vers les portes les plus proches de l'endroit où la majorité des produits étaient stockés. Cela a fait une énorme différence au niveau des besoins en personnel.
4. Utiliser le gerbage au sol lorsque les volumes sont suffisamment importants
Le quatrième enseignement majeur concerne les équipements de stockage. Dans ce cas, comme toujours, je dirais que la règle des 80/20 est très applicable, ce qui signifie que nous avions beaucoup de produits dont le volume de stockage moyen était inférieur à cinq palettes. Pour ces produits, nous avons installé des rayonnages à palettes, mais cela ne nous a laissé que très peu d'UGS.
Nous avons commencé avec, disons, 150 pour dire que nous avions 25 à 30 UGS produites en très grands volumes.
Pour ces produits, il était très judicieux de les empiler au sol ; nous les empilions sur deux hauteurs et neuf profondeurs. Nous n'avons pas investi dans des rayonnages, ce qui nous a permis d'économiser de l'espace ; ils étaient si profonds qu'ils pouvaient être empilés trop haut, sans les allées que nous aurions pu avoir avec une solution de rayonnages.
Cela signifie également que vous avez la possibilité de vous agrandir par étapes en installant quatre racks de conduite profonds et quatre racks de conduite hauts.
Résumé
Les principaux enseignements que l'on peut en tirer sont l'efficacité et le faible investissement pour les produits à fort volume avec peu d'unités de stock :
Séparer les flux, les flux entrants des flux sortants.
Automatiser lorsque les flux sont suffisamment importants.
Nombreuses portes de quai pour permettre le chargement en direct dans les remorques.
Lorsque les volumes sont suffisamment importants, n'hésitez pas à utiliser l'empilage au sol.