Éléments à prendre en compte lors de la conception d'un entrepôt

Qu'il s'agisse de l'ouverture d'un nouvel entrepôt ou d'un centre de distribution, de l'ajout d'une ligne de produits, de l'automatisation ou simplement d'un manque d'espace, l'optimisation de l'agencement d'un entrepôt et des processus associés doit prendre en compte de nombreuses considérations. Nous avons voulu partager quelques idées sur la méthodologie d'Establish des projets de conception d'entrepôts, en particulier les données que nous aimons recueillir avant de dessiner des concepts ou de formuler des recommandations.

Premières étapes - Planification de haut niveau

Au début d'un projet d'aménagement d'entrepôt, il convient d'avoir quelques conversations - celles qui définissent la portée du projet, les mesures de réussite, les principales parties prenantes et tous les maux de tête ou problèmes qui devraient être résolus par le nouvel aménagement. Il est important de tout mettre sur la table, car l'agencement "optimal" n'est pas toujours le mieux adapté aux activités et aux employés concernés. Avant de commencer le projet, il est essentiel de comprendre les valeurs de l'entreprise, les propositions de valeur, les objectifs, les canaux de vente, les clients, la saisonnalité et les prévisions. En outre, le fait d'impliquer tous les employés concernés ou les représentants des groupes et d'établir des relations permet de maintenir l'alignement des intérêts de chacun.

Processus et flux de matières

Après avoir bien compris l'activité de l'entreprise, les processus de l'entrepôt sont la priorité absolue pour déterminer l'agencement de l'entrepôt. Il n'y a pas de meilleur moyen de connaître les processus que d'être physiquement présent dans l'entrepôt et de passer en revue chaque point de décision, étape par étape. L'observation, la documentation et les discussions avec les opérateurs seront vos meilleures ressources - personne ne connaît mieux les processus que ceux qui y travaillent jour après jour. Le temps passé avec les opérateurs permet d'obtenir l'adhésion à la future présentation, en veillant à ce que les besoins et les défis de chacun soient pris en compte. Lors de l'observation, il est important de ne pas oublier de suivre le cycle de vie complet d'un produit dans l'entrepôt, depuis son entrée dans les locaux jusqu'à sa livraison dans les mains du client. Nous avons constaté qu'une compréhension approfondie de l'opération permet une meilleure analyse des données à un stade ultérieur du projet.

Analyse des données sur les volumes

Outre l'observation qualitative du processus, la conception de l'entrepôt doit comporter une bonne part d'analyse des données quantitatives afin de déterminer les volumes de produits et le profil des commandes, car ce sont eux qui déterminent les besoins en main-d'œuvre et en espace. Le profil des commandes est la donnée la plus importante pour la conception d'un entrepôt, car c'est le moteur du processus et du stockage. Comprendre comment les produits sont commandés, qu'il s'agisse de palettes, de caisses ou de lots, permet de définir les stratégies de prélèvement que vous pouvez déployer (prélèvement par ordre, par lot, par grappe, par vague ou par zone). Le fait de connaître les pics de volume, et pas seulement les moyennes, garantit que l'opération peut résister aux jours de forte affluence. Le profil de la commande, la stratégie de prélèvement et les volumes permettent de déterminer l'espace de stockage nécessaire et les heures de travail impliquées.

La mise en commun des connaissances

La combinaison de la connaissance des processus et de l'analyse des données en tant qu'intrants pour la conception offre de meilleures chances d'aboutir à une solution qui soit à la fois optimale et réponde aux besoins de l'entreprise. Une fois que nous avons développé les facteurs de planification et travaillé sur cette approche qualitative et quantitative des intrants, nous pouvons commencer à itérer à travers les concepts. Considérez les observations et les analyses que nous avons faites précédemment comme des pièces de puzzle - chaque pièce (c'est-à-dire la quantité de rayonnages pour un produit, l'espace d'entreposage ou les machines) représente une quantité d'espace définie. À partir de là, nous assemblons toutes ces pièces, nous dessinons les flux de matériaux pour suivre le cycle de vie du produit et nous visualisons. Après cela, tout n'est qu'itération.