Optimisation d'un entrepôt de pièces détachées

Contexte et défis

Une entreprise automobile gère son activité de pièces détachées à partir d'un entrepôt propriétaire, de taille limitée et bas de plafond, conçu il y a quelques dizaines d'années. L'activité s'est développée de manière exponentielle, augmentant la pression sur la capacité de l'entrepôt et mettant à l'épreuve les processus de l'entreprise. La question s'est donc posée de savoir si et comment cet entrepôt serait en mesure de remplir son rôle important pendant encore longtemps : Faut-il rester ou partir ?

L'entrepôt était confronté à plusieurs défis opérationnels qui devaient être relevés.

1. L'espace: L'entrepôt était petit, mesurant 15 000 pieds carrés, avec des plafonds bas de 14 pieds. La moitié de l'entrepôt était couverte par une mezzanine, ce qui laissait très peu de place pour accueillir les différents types et tailles de produits tels que les articles volumineux, les boîtes de taille moyenne et les petites vis. Le nombre élevé d'UGS et le pourcentage important de produits à rotation lente (articles D) ajoutent une pression croissante à l'entrepôt déjà contraint.

2. Préparation des commandes: La préparation des commandes était effectuée manuellement et sur la base d'une commande à la fois. Le bordereau d'expédition imprimé servait de document de référence, et les articles étaient prélevés et déposés au poste d'emballage l'un après l'autre. Il en résultait beaucoup de temps de marche et des trajets non optimaux dans les allées.

3. Précision et visibilité des stocks: Aucun scanner n'était utilisé pour confirmer les emplacements et les quantités, ce qui ouvrait la porte aux erreurs et aux imprécisions. Bien que les opérateurs aient procédé à des vérifications croisées et que des comptages par cycle aient été effectués, des erreurs se produisent régulièrement et sont coûteuses. Elles ne peuvent généralement pas être attribuées à un opérateur et il est donc difficile d'en tirer des enseignements ou de les améliorer.

4. La main-d'œuvre: La nature chaotique des opérations a fait qu'il a été difficile d'attirer et de retenir des opérateurs fiables pour l'entrepôt. Les normes n'étant pas établies ou documentées (SOP), la formation et l'apprentissage étaient difficiles.

5. Dommages: Les palettes et les caisses étaient fabriquées manuellement et il s'est avéré difficile de fabriquer et de manipuler des palettes stables et sûres, ce qui a entraîné des dommages et des réclamations de la part des distributeurs et des clients finaux.

6. Sécurité et ergonomie: L'utilisation de vieux rayonnages et l'absence d'équipement de manutention signifient que les articles sont souvent transportés manuellement ou pris en hauteur à l'aide d'un simple escalier ou d'une échelle, ce qui crée des situations dangereuses qu'il convient d'éviter.

Le fonctionnement de l'entrepôt existant était très manuel, avec des inefficacités et des déficiences en termes de sécurité, de productivité, de précision et de visibilité. L'objectif d'Establish était de déterminer comment ces processus pouvaient être améliorés tout en créant une conception d'entrepôt qui permette la croissance.

L'évaluation et l'analyse

Establish a évalué les processus de stockage et d'exécution afin d'identifier les lacunes et les défis de l'opération. Parallèlement, les données de l'entrepôt ont été recueillies, analysées et profilées afin de comprendre les volumes opérationnels et d'identifier les possibilités d'amélioration. Après l'analyse, les observations suivantes ont été documentées :

• 50 % des articles de l'entrepôt sont classés dans la catégorie D et n'ont pas été vendus au cours des deux dernières années.

• 80 % des commandes sortantes sont des commandes d'un seul article et d'une seule quantité.

• L'entrepôt actuel est surchargé, la capacité de stockage par rapport aux besoins de stockage étant systématiquement supérieure à 100 % pour les différentes catégories de produits.

• Les prévisions tablent sur un taux de croissance de 10 % au cours des deux prochaines années.

Les recommandations

Pour atteindre l'objectif du projet, Establish a donné la priorité à l'amélioration et à l'automatisation des processus de l'entrepôt en différentes phases sur la base de considérations de temps et de ressources.

1. La phase 1 vise à rendre l'entrepôt opérationnel et efficace, principalement par la mise en œuvre de la numérisation et l'amélioration des flux, en recherchant les gains rapides.

2. La phase 2 offre la possibilité de poursuivre l'automatisation grâce à ASRS et aux carrousels verticaux, en investissant dans l'entrepôt actuel pour libérer de l'espace supplémentaire et gagner du temps dans l'entrepôt actuel.

Phase 1

A. Mettre à jour la stratégie de préparation et de validation des commandes :

Pour améliorer l'efficacité de l'entrepôt, il a été recommandé de mettre à jour la stratégie de préparation des commandes. Plusieurs stratégies de prélèvement peuvent être mises en œuvre, telles que le séquençage du chemin de prélèvement, la libération des commandes ou le prélèvement par zone. Le séquençage du chemin de prélèvement est une stratégie qui consiste à organiser le chemin de prélèvement de manière à minimiser le temps de déplacement du préparateur. Cette stratégie est utile lorsque l'entrepôt comporte de nombreuses UGS et que les préparateurs doivent parcourir de longues distances pour prélever les articles. La libération des commandes est une stratégie qui consiste à transmettre les commandes à l'entrepôt dans un ordre précis. Cette stratégie est utile lorsque l'entrepôt a un volume élevé de commandes et que les préparateurs doivent classer les commandes par ordre de priorité en fonction de leur importance ou de la distance. Normalement, un système de gestion d'entrepôt devrait vous guider dans ce séquençage, mais il existe des solutions de rechange qui peuvent être mises en œuvre. Le prélèvement par zone est une stratégie qui consiste à diviser l'entrepôt en différentes zones et à affecter des préparateurs à chacune d'entre elles. Cette stratégie est utile lorsque l'entrepôt contient de nombreuses UGS et que les préparateurs doivent parcourir de longues distances pour prélever les articles. Cette méthode de préparation des commandes permet de réduire le temps de déplacement des employés de l'entrepôt (-22 %) et donc d'améliorer la productivité.

B. Commencer à numériser pour gagner en efficacité, en précision et en visibilité :

Pour améliorer l'efficacité, la précision et la visibilité dans l'entrepôt, il a été recommandé de commencer à numériser. La numérisation peut être utilisée pour la gestion des stocks, la préparation des commandes, la confirmation de l'emplacement et l'emballage. Les outils de gestion des stocks peuvent être utilisés pour scanner les articles et mettre à jour les registres d'inventaire en temps réel. Cela permet d'éviter les ruptures de stock ou les surstocks et d'améliorer la visibilité globale. La numérisation pour la préparation des commandes peut contribuer à éliminer les erreurs en garantissant que les préparateurs sélectionnent le bon article et la bonne quantité. Cette opération peut être réalisée à l'aide de lecteurs de codes-barres ou d'un système de gestion d'entrepôt. Le balayage pour confirmer l'emplacement permet de s'assurer que les articles sont toujours là où ils doivent être pour les préparateurs. Le scannage lors de l'emballage permet de s'assurer que les bons articles sont emballés et expédiés au client. En mettant en œuvre la numérisation, l'entrepôt peut améliorer l'efficacité, la précision et la visibilité, ce qui se traduit par une meilleure rentabilité et une plus grande satisfaction des clients.

C. Investir dans des équipements de manutention appropriés :  

Pour améliorer l'efficacité de l'entrepôt, il a été recommandé d'investir dans des équipements de manutention appropriés.

• Suppression de la mezzanine dans le bâtiment pour exploiter toute la hauteur de l'entrepôt. Cela permettra d'augmenter la capacité de stockage et d'exploiter toute la hauteur de l'entrepôt.

• Investir dans des cueilleurs à vagues pour plus de sécurité et d'efficacité. Les cueilleurs à vagues sont des outils de productivité mobiles qui permettent à une personne d'accomplir le travail de deux personnes de manière sûre et efficace, en se déplaçant deux fois plus vite que la vitesse de marche moyenne. Ils peuvent atteindre des hauteurs de travail de 17 pieds et sont soutenus par un système de sécurité à quatre points.

• Investir dans des chariots pour appliquer la logique "pick-to-cart" afin de réduire la distance à parcourir. Les chariots de préparation des commandes sont utilisés pour stocker et transporter les produits pendant le processus de préparation des commandes. Ils comportent souvent plusieurs niveaux qui peuvent être utilisés pour stocker différentes unités de stock (UGS) ou numéros de commande. Ils permettent aux commandes de rester séparées tout en étant préparées simultanément. En investissant dans des équipements de manutention appropriés, l'entrepôt peut à nouveau améliorer son efficacité, sa sécurité et sa productivité.

Phase 2

A. Envisager un plan à long terme pour l'entrepôt :  

Pour assurer le succès à long terme de l'entreprise de pièces détachées, il est recommandé d'envisager quelques stratégies :

• Envisagez de déménager dans un nouvel entrepôt plus spacieux et mieux adapté aux besoins de stockage. Cela peut contribuer à optimiser les opérations et à améliorer l'efficacité à long terme. L'utilisation d'un nouvel entrepôt avec une hauteur de plafond optimale permettrait de prendre en compte tous les critères de stockage, d'exploitation et de conception, et de réduire les coûts de stockage hors site.

• L'externalisation auprès d'un prestataire logistique tiers (3PL) permet de réduire les coûts et d'améliorer l'efficacité en tirant parti de l'expertise d'un prestataire logistique spécialisé.

• Éliminer les articles D du stockage. Envisagez plutôt de les renvoyer au fournisseur ou de les faire suivre à un revendeur. Cela permet de libérer de l'espace dans l'entrepôt et de réduire la congestion.

En mettant en œuvre ces stratégies, vous pouvez améliorer l'efficacité et la rentabilité de l'entrepôt à long terme.

B. Envisager l'automatisation pour libérer de l'espace :

Pour le moyen-long terme, Establish recommande d'envisager des solutions d'automatisation telles que les systèmes de stockage et de récupération automatisés (ASRS) et les carrousels verticaux.

• Les ASRS permettent d'optimiser l'exécution des commandes et d'améliorer l'efficacité de la chaîne d'approvisionnement en automatisant le stockage et le déstockage de charges unitaires pour la préparation de commandes, l'emballage et l'expédition. Ils constituent la solution idéale pour stocker de manière dense des articles de taille moyenne, tout en stockant les rotateurs lents plus profondément dans la solution.

• Les carrousels verticaux sont un excellent moyen de stocker de petits articles de manière efficace et dense, sans perdre la vue d'ensemble. Ils permettent de contrôler l'inventaire en temps réel, car tous les articles stockés sont suivis par le logiciel du système. Investir dans un système ASRS et des carrousels verticaux peut représenter un investissement considérable, mais cela permet de libérer de l'espace et de gagner du temps dans l'entrepôt actuel.

C, Capacités du système à améliorer :

À plus long terme, il est recommandé d'envisager un système de gestion d'entrepôt (WMS). La mise en œuvre d'un système de gestion d'entrepôt permettrait un stockage flexible, des emplacements logiques, une meilleure visibilité des stocks et d'autres capacités de gestion des stocks qui ne sont pas disponibles dans le système actuel.

Les résultats

Compte tenu de la sous-capacité actuelle et des limites du système ERP existant, les priorités ont été données au stockage, à l'agencement, à la préparation des commandes et aux stratégies d'expédition vers l'extérieur.

Après la mise en œuvre de ces changements, la capacité de stockage globale devrait augmenter de 25 %. Les améliorations apportées à la stratégie de préparation des commandes devraient accroître l'efficacité de 20 %. Les efforts de numérisation se traduiront par une plus grande précision et une meilleure responsabilisation, ce qui constitue le début d'un processus d'amélioration continue.

Une automatisation plus poussée pourrait encore accroître l'efficacité et réduire l'encombrement, libérant ainsi l'espace nécessaire dans un entrepôt déjà contraint, ce qui permettrait de gagner du temps pour rester le plus longtemps possible dans l'organisation actuelle.