Étude de cas : Optimisation de l'agencement et des processus d'un entrepôt

Contexte et défis

Un important fabricant d'acier aux États-Unis connaissait des contraintes d'espace dans ses installations. La salle de stockage, qui approvisionnait l'entreprise en EPI, pièces de maintenance et autres fournitures, avait perdu beaucoup d'espace en raison de la croissance de la production. De ce fait, une grande partie des stocks était conservée en dehors de la zone de stockage, ce qui entraînait des problèmes de gestion des stocks.

Outre la réserve principale, le personnel de la réserve gérait les stocks dans cinq autres lieux principaux disséminés dans l'ensemble de l'établissement. Bien qu'il soit logique que la salle de stockage conserve des stocks dans certaines de ces autres zones de stockage, la majorité d'entre elles étaient composées de produits excédentaires qui ne pouvaient pas être stockés dans la salle de stockage existante. Entre la réserve et ces autres zones, il y avait plusieurs emplacements d'inventaire génériques qui augmentaient considérablement le temps consacré à la recherche de produits lors de la préparation des commandes et du rangement. L'absence de contrôle d'accès à ces emplacements entraînait fréquemment des écarts d'inventaire. Pour cette raison, l'entreprise était fortement tributaire de processus fastidieux tels que les inventaires manuels et les ajustements constants de l'inventaire pour équilibrer le stock reflété dans le système.

L'objectif d'Establish était de regrouper autant de stocks que possible dans l'espace de stockage, d'accroître l'efficacité de la préparation des commandes et de l'entreposage, et d'améliorer le contrôle des stocks.

L'évaluation et l'analyse

Establish a passé deux jours sur place pour identifier les défis posés par les processus opérationnels et comprendre les critères de stockage pour la conception du nouveau magasin. Beaucoup de temps a également été consacré à l'analyse de l'inventaire et des données transactionnelles de la salle de stockage. Outre les complications liées à la multiplicité des zones de stockage, Establish a observé les opportunités suivantes :

• Les opérateurs perdaient beaucoup de temps à se déplacer et à rechercher des articles en raison de la dispersion des stocks et des emplacements génériques avec plusieurs UGS par emplacement.

• La plupart des petites pièces étaient stockées sur des étagères en acier qui n'utilisaient pas la hauteur de l'installation.

• De gros équipements et des palettes étaient éparpillés sur le sol, ce qui rendait les manœuvres difficiles.

• Il y avait quelques stocks gérés par les fournisseurs, mais plusieurs des principaux articles distribués étaient des EPI ou des boissons, qui pouvaient être déplacés vers des stocks gérés par les fournisseurs ou vers des distributeurs automatiques.

• Certains articles étaient lourds, ce qui posait des problèmes d'ergonomie.

• Certains articles (par exemple les piles) nécessitent un contrôle de la température pendant certains mois de l'année.

• 76 % des articles étaient considérés comme des articles D, car ils n'étaient pas utilisés dans un inventaire de plus de 12 mois et occupaient un espace de stockage de premier ordre. 86 % d'entre eux étaient des pièces de maintenance critiques nécessaires en cas d'urgence.

• Toutes les transactions devaient être saisies manuellement dans le système et des ajustements manuels de l'inventaire étaient effectués chaque jour en raison de divergences. Certains jours, jusqu'à 100 ajustements ont été effectués.

La solution

La première étape a consisté à déterminer quels articles pouvaient être retirés de la réserve afin que l'espace puisse être affecté en priorité aux articles importants. Tout d'abord, tous les articles D non critiques ont été retirés de l'inventaire car ils coûtaient plus cher à stocker dans l'installation. Les articles D restants, considérés comme des pièces critiques, ont ensuite été déplacés vers une zone de rayonnages située à l'extérieur de la salle de stockage. Cette mesure a permis de donner la priorité aux pièces dont la fréquence d'utilisation était la plus élevée. En outre, tous les EPI ont été transférés dans des stocks gérés par les fournisseurs et stockés dans des distributeurs automatiques. Ces distributeurs automatiques pouvaient alors être situés à l'extérieur de la salle de stockage puisqu'ils sont à accès contrôlé.

L'étape suivante consistait à optimiser l'espace de stockage pour les articles restants. Il a été déterminé que la mise en place d'un module de levage vertical (VLM) dans la salle de stockage permettrait de regrouper la quasi-totalité des rayonnages dans une fraction de l'espace disponible. Le module de levage vertical (VLM) permettrait également de mieux contrôler l'accès, d'améliorer l'efficacité de la préparation des commandes et de l'entreposage, et d'assurer un suivi systématique de toutes les transactions. Le VLM pourrait également être équipé d'un système de contrôle de la température afin que tous les articles puissent être manipulés.

L'espace supplémentaire dans l'entrepôt a permis d'augmenter le nombre de rayonnages et l'espace pour la mise en place des palettes entrantes. Un préparateur de commandes WAV a également été recommandé pour permettre un prélèvement plus ergonomique dans les niveaux supérieurs ou les rayonnages.

Tous ces changements ont entraîné une augmentation de 56 % de la capacité de stockage des petites pièces et de 89 % de la capacité de stockage des palettes. La quasi-totalité de l'inventaire a ainsi été contrôlée et les processus de manutention de la réserve sont devenus beaucoup plus efficaces. En outre, les zones de production ont gagné de l'espace puisque le stockage a été principalement consolidé dans la salle de stockage.