Étude de cas : Conception d'un nouvel entrepôt pour une entreprise de commerce électronique de vêtements en pleine croissance

Contexte et défis

Une entreprise de commerce électronique de vêtements pour femmes disposait d'un entrepôt centralisé qui prenait en charge toutes les opérations de traitement des commandes en magasin et en ligne à l'échelle nationale et connaissait une croissance importante. Compte tenu de la croissance importante de l'entreprise, elle a signé un bail pour un nouvel espace d'entreposage qui était deux fois plus grand que l'espace existant. La capacité supplémentaire était essentielle pour soutenir les volumes prévus, mais les processus d'entreposage existants étaient très manuels et nécessitaient une main-d'œuvre importante pour atteindre les niveaux de demande actuels. Voici quelques-uns des principaux défis opérationnels :

• Faible visibilité des stocks : Il n'existait pas d'emplacement d'inventaire scannable et les emplacements n'étaient pas systématiquement justifiés. L'inventaire était organisé par ordre alphabétique et séparé en sections : retours, zone principale des vêtements et zone des vêtements plus volumineux/débordement.

• Zones de stockage séparées : L'entrepôt disposait de trois zones de stockage distinctes à partir desquelles les commandes étaient préparées. Les opérateurs passaient d'abord par la zone principale de stockage des vêtements, puis localisaient les stocks manquants dans la zone des retours ou de débordement s'ils n'étaient pas stockés dans la zone principale. Les déplacements excessifs dus à la séparation des zones et au manque de visibilité des stocks entraînaient des délais d'exécution trop longs.

• Manque de flexibilité des stocks : Les articles étaient stockés par ordre alphabétique dans des emplacements fixes. Les emplacements correspondaient essentiellement au nom du fournisseur, au nom de l'article et à d'autres attributs. Les identificateurs d'emplacement étaient créés manuellement, ce qui ajoutait des heures de travail pour soutenir cette méthode de stockage des stocks.

• Un cycle fluctuant de nouvelles tendances : Les nouveaux articles étaient introduits toutes les semaines ou toutes les deux semaines, tandis que les styles plus anciens et les articles hors saison étaient donnés ou vendus à la fin de leur cycle de vie. Le cycle constant des nouveaux articles a entraîné un surcroît de travail pour modifier les emplacements alphabétiques fixes des stocks.

• Exécution en lots : Des groupes de commandes étaient mis en lots et préparés ensemble dans un grand chariot à bac unique, puis séparés avant l'expédition. Si la mise en lots des commandes permet d'améliorer la productivité en termes de temps de préparation, le tri des commandes après la préparation ajoutait des heures de travail à une opération d'exécution déjà laborieuse.

Le fonctionnement de l'entrepôt existant était très manuel et pouvait présenter des risques pour la productivité s'il était reproduit dans la nouvelle installation plus grande avec une demande accrue. L'objectif d'Establish était de déterminer comment ces processus pouvaient être améliorés tout en créant une conception d'entrepôt qui permette la croissance.

L'évaluation et l'analyse

Establish a évalué les processus de réception, de stockage et d'exécution afin d'identifier les lacunes et les défis de l'opération. Parallèlement, les données de l'entrepôt ont été recueillies, analysées et profilées afin de comprendre les volumes opérationnels et d'identifier les possibilités d'amélioration. L'analyse a permis de tirer les conclusions suivantes :

• Les articles non saisonniers et les articles saisonniers en promotion ont représenté une grande partie des ventes chaque semaine.

• Les articles les plus vendus nécessitent un réapprovisionnement une ou plusieurs fois par jour.

• 4 % des articles n'ont pas été déplacés et étaient essentiellement des articles en fin de cycle de vie.

• Les groupes de produits de bijouterie et d'accessoires sont ceux qui se déplacent le plus lentement.

• 50 % des commandes sont composées d'un seul article.

Les recommandations

Concevoir une présentation avec un flux optimal

L'entrepôt a été conçu pour accueillir des rayonnages à palettes pour les stocks excédentaires, des étagères pour les activités de préparation des commandes, des rayonnages suspendus pour les retours, des postes d'exécution/expédition et des zones de traitement des arrivées et des départs près des quais. Les stocks excédentaires, les chaussures et les articles en fin de vie étaient stockés dans les rayonnages à palettes, tandis que tous les autres articles d'habillement étaient stockés dans des étagères accessibles. Les rayonnages suspendus pour les retours ont été placés à côté de la zone de rayonnage principale et à proximité des portes d'entrée où les retours sont reçus. Les stations de traitement et d'expédition étaient situées à côté de la zone principale de préparation des commandes et suivaient une ligne d'assemblage orientée vers les portes des quais de sortie.

Mise en œuvre de la fente de vitesse

Les articles à rotation rapide, les articles non saisonniers et les articles saisonniers en promotion étaient stockés au plus près des stations d'exécution dans des rayonnages de flux de caisses, tandis que tous les autres articles étaient stockés dans des rayonnages standard. Les rayonnages à accumulation de caisses permettaient de réapprovisionner automatiquement le point de prélèvement avec trois caisses supplémentaires de chaque article. Les groupes de produits à rotation plus lente étaient placés plus loin des postes d'exécution.

Mettre à jour la méthodologie de sélection

Les commandes groupées sont prélevées dans des chariots à bacs multiples afin de les séparer avant le processus d'expédition. Le processus de tri manuel avant l'expédition est ainsi supprimé. Les commandes composées d'un seul article étaient regroupées en lots et maintenues en préparation de lots vers un chariot à bac unique. Étant donné que ces commandes se composaient toutes d'une seule unité, aucun tri n'était nécessaire et un chariot à bac unique pouvait contenir plus de commandes qu'un chariot à bacs multiples.

Limites du système

Il a été établi que le système actuel ne permettait pas de scanner les emplacements des stocks ou d'autres fonctionnalités du système susceptibles d'atténuer certains des problèmes clés mis en évidence ci-dessus, de sorte que les stocks à faible rotation étaient toujours classés par ordre alphabétique à court terme. La recherche d'un nouveau système de gestion des stocks était une recommandation à long terme. Il était important d'achever le déménagement et de permettre à l'entreprise de s'installer avant de procéder à des changements radicaux du système. La mise en œuvre d'un nouveau système de gestion des stocks permettrait un stockage flexible, un classement logique, une meilleure visibilité des stocks et d'autres fonctionnalités de gestion des stocks qui n'existaient pas dans le système actuel.

Les résultats

Compte tenu des limites du système, la priorité a été donnée à la méthodologie de stockage, à l'agencement, aux créneaux de vitesse à court terme et aux stratégies d'exécution. Après la mise en œuvre de ces recommandations à court terme, le temps de traitement global a été réduit de 25 %. Le nouvel agencement et la nouvelle stratégie ont également permis de réduire les déplacements quotidiens des opérateurs et le nombre de réapprovisionnements de la première équipe.