Amélioration de l'ergonomie et de l'efficacité du prélèvement pour un fabricant de vitamines et de compléments alimentaires

Contexte et défis

L'entrepôt de matières premières a été créé pour soutenir l'équipe de production. Les matières premières étaient prélevées sur la base des ordres de travail de la production et transférées dans les salles de distribution de la production où elles étaient distribuées dans un ordre spécifique pour créer différents produits. Le processus de préparation des commandes impliquait un seul employé de l'entrepôt utilisant un chariot élévateur, ainsi que des manipulations manuelles pour palettiser et mettre en scène les commandes en vue de leur expédition. Pour chaque commande de production, les matières premières étaient prélevées et livrées sur une palette dans différents types, tailles et poids de conteneurs. Les conteneurs de matières premières comprennent des boîtes en carton ondulé, des cylindres en carton, des fûts en plastique et des sacs en papier. En fonction de la recette du produit, le nombre de matières premières variait de quelques dizaines à plusieurs dizaines, ce qui a donné lieu à des commandes de production allant jusqu'à 10 palettes. Les commandes étaient préparées et palettisées afin d'optimiser les déplacements du préparateur, mais cela se traduisait par une séquence de conteneurs moins avantageuse pour le processus de distribution, en raison de la double et triple manipulation manuelle des produits. 

En résumé, l'entrepôt RM connaissait un processus de préparation des commandes fastidieux et dangereux, qui conduisait ensuite à un processus de production fastidieux et dangereux. L'objectif d'Establish était de déterminer comment le processus de préparation des commandes pouvait être optimisé et rendu plus sûr à la fois dans l'entrepôt RM et dans les salles de distribution de la production.

L'évaluation et l'analyse

Tout d'abord, Establish a évalué l'ensemble des opérations de l'entrepôt, de la réception à la production, et a analysé les données de l'entrepôt et de la production afin de comprendre les défis et de déterminer les possibilités d'amélioration. L'évaluation a permis de déterminer que le slotting allait être la clé de voûte de l'ensemble. L'optimisation de la répartition des produits dans l'ensemble de l'entrepôt RM permettrait d'utiliser de nouveaux équipements de manutention pour une manipulation sûre et de créer un processus de prélèvement plus optimal tout en commandant les produits dans un ordre plus optimal pour les salles de distribution.

Résultats

• Les tonneaux ont toujours été utilisés pour commencer la construction d'une palette en raison de leur taille et de leur forme.

• 80 % des produits autres que les tonneaux pesaient moins de 70 kg.

• Les articles ont été classés comme A, B ou C en fonction de leur utilisation. Il y avait suffisamment d'emplacements pour que tous les articles A disposent de deux emplacements de palettes et que les articles B/C disposent d'un emplacement de palette.

• L'analyse des nomenclatures a permis de déterminer l'ordre habituel dans lequel les produits sont utilisés dans les salles de distribution.

Les résultats

Les produits stockés dans des fûts étaient entreposés ensemble près de l'avant de l'entrepôt, car ils sont prélevés en premier. Tous les fûts étant regroupés, il a été possible de stocker au bout de l'allée un manipulateur de fûts qui peut être utilisé pour manipuler les fûts facilement et en toute sécurité sans perturber le processus de préparation des commandes. Le reste des articles a été stocké dans l'ordre inverse de leur distribution, afin de minimiser les temps de déplacement lors de la préparation des commandes et de construire les palettes dans l'ordre optimal pour les salles de distribution. Chaque produit s'est vu attribuer un emplacement au sol pour le prélèvement (les articles A ont reçu deux emplacements pour minimiser le réapprovisionnement), le surstock étant placé dans l'étagère située au-dessus. Certains accessoires pour chariots élévateurs permettant de soulever en toute sécurité des produits pesant jusqu'à 50 kg ont été recommandés pour permettre de prélever en toute sécurité le reste des articles sans perturber le processus de prélèvement.

En se concentrant sur la stratégie de rainurage, il a été possible d'utiliser de nouveaux équipements de manutention afin d'atténuer les problèmes d'ergonomie et de sécurité. En outre, en classant les articles en fonction de leur fréquence et en rendant chaque article accessible au niveau du sol, le temps de préparation des commandes de production a été réduit de 50 %. Enfin, la préparation des commandes dans l'ordre inverse de la distribution a permis d'augmenter l'efficacité de la distribution de 30 % en réduisant les temps de manutention et de recherche supplémentaires.