Étude de cas : Conception d'un nouveau centre de distribution sur un site vierge

Contexte et défis

Un cultivateur et distributeur de cannabis connaissait une croissance rapide, ce qui rendait l'entreposage et la distribution des produits finis très inefficaces. L'installation de distribution existante disposait de quais et d'étapes limités, d'un espace insuffisant pour les équipements de manutention appropriés et d'un espace de stockage limité, ce qui entraînait des regroupements fréquents et des produits finis stockés dans de nombreuses pièces différentes. Il a été décidé qu'au lieu d'investir dans l'amélioration de l'installation existante, il fallait donner la priorité à la fabrication et ouvrir une nouvelle installation de distribution pour assurer le stockage et la distribution de tous les produits finis, ainsi que le stockage de certaines matières premières. Le client a acquis un nouveau bâtiment et Establish a été chargé de concevoir l'aménagement d'un nouveau centre de distribution de cannabis. L'objectif était de créer un flux de matériaux efficace et une capacité suffisante pour soutenir la croissance prévue. En plus des considérations habituelles pour un projet de conception d'entrepôt, il y avait des lois et des réglementations uniques relatives à l'industrie du cannabis.

Critères de conception

Le nouveau centre de distribution devait être en mesure de recevoir des produits finis en vrac en provenance des multiples usines de fabrication du client, puis d'expédier des produits finis à différents clients dans l'État en utilisant sa propre flotte de camions. En outre, le nouveau centre de distribution devait être en mesure de recevoir et de stocker des matières premières et de les livrer aux sites de production en fonction des besoins. Le client souhaitait également conserver un espace ouvert afin de pouvoir ajouter des services à valeur ajoutée à l'avenir.

Establish a effectué des visites des installations actuelles et du nouveau bâtiment afin de recueillir toutes les données opérationnelles nécessaires à la conception du nouveau centre de distribution. Une analyse très détaillée des données relatives aux commandes et aux stocks a également été réalisée pour comprendre les volumes de stockage et d'entreposage. L'analyse des données a également fourni un profil détaillé de l'inventaire qui a été utilisé pour déterminer les solutions de stockage idéales. Les considérations suivantes ont été intégrées dans les critères de conception :

• L'aménagement initial doit être conçu pour répondre aux volumes prévus pour les 3 à 5 prochaines années.

• Le suivi des lots est essentiel et doit être intégré au processus.

• Les activités liées aux matières premières et aux produits finis devaient être séparées, mais devaient utiliser les mêmes portes de quai.

• Les produits arrivent au niveau des palettes et sont distribués au niveau des caisses. Des palettes complètes et partielles sont reçues.

• Les dimensions des caisses et les tailles des lots varient pour tous les produits, ce qui entraîne des hauteurs de palettes différentes.

• Chaque lieu d'inventaire doit être unique.

• Certaines matières premières sont stockées sur des palettes trop grandes pour les rayonnages ordinaires.

• Certains groupes de produits ont des exigences différentes en matière de température.

• Les échantillons et les caisses partielles doivent être stockés séparément du reste des produits finis.

• Les produits sortants doivent faire l'objet de contrôles de qualité approfondis et disposer d'un espace suffisant pour être emballés.

• L'espacement des colonnes dans la nouvelle installation limite les configurations possibles de la largeur des allées.

Résultats

Establish a comparé différents types et configurations de supports de stockage. Dans la zone de stockage des matières premières, Establish a étudié différentes orientations et dispositions de rayonnages standard et de stockage au sol en vrac, qui a été alloué aux palettes qui ne rentraient pas dans les rayonnages. Pour les produits finis, les rayonnages standard et les rayonnages à allées très étroites (VNA) ont été étudiés pour les lots de produits réguliers, tandis que les modules à élévation verticale (VLM) et les étagères standard ont été envisagés pour les caisses partielles et les échantillons. Deux options ASRS ont également été comparées pour montrer l'effet de l'automatisation sur la capacité de stockage. La capacité, les coûts d'équipement et les coûts de main-d'œuvre ont été utilisés pour comparer les différents concepts.

La zone des matières premières a été conçue en premier et s'est soldée par un mélange de stockage en vrac au sol et de rayonnages sélectifs, avec des allées suffisamment larges pour faciliter la manœuvre et un couloir d'accès dégagé vers et depuis les quais. Pour les produits finis, il a été déterminé qu'au départ, le débit n'était pas suffisant pour justifier les options ASRS. L'agencement final choisi comportait des allées standard de rayonnages sélectifs alternant entre des positions de palettes complètes et de demi-palettes, ainsi que des rayonnages pour les échantillons, les caisses partielles et les lots plus petits dans la zone des produits finis. L'analyse détaillée des données a permis de déterminer la taille et la quantité des différents types de stockage. Cela a permis d'obtenir une capacité de stockage suffisante pour les emplacements d'UGS uniques, tout en laissant suffisamment de place pour les activités de mise à disposition, de contrôle qualité, de stockage des matières premières et de services à valeur ajoutée. Si la capacité devait augmenter au-delà des prévisions, le client a la possibilité d'augmenter la capacité dans l'espace existant en passant à des rayonnages à allées très étroites (VNA) et en ajoutant un module de levage vertical (VLM). Pour assurer une utilisation optimale de l'espace, Establish a recommandé que le rangement soit effectué à l'aide d'un chariot à mât rétractable et que la préparation des commandes soit effectuée à l'aide d'un préparateur de commandes. Le transport de la préparation des commandes au contrôle qualité peut ensuite être effectué par un opérateur ou automatisé à l'aide de convoyeurs ou de robots mobiles autonomes (AMR). Outre la conception de la nouvelle installation de distribution, Establish a contribué à la mise en œuvre du nouveau système de gestion d'entrepôt (WMS) du client afin de s'assurer que les fonctionnalités du système s'alignent sur le nouvel agencement et les nouveaux processus. Des diagrammes de processus détaillés ont également été créés pour s'assurer que le client disposait de tout ce dont il avait besoin pour exploiter avec succès le nouveau centre de distribution.